震災で業績が悪化。コスト削減から省エネに取り組む

取組のきっかけは、2011年の東日本大震災でした。当時は計画停電や電力消費量削減が社会問題にもなっていたこともありましたが、なにより弊社の業績が非常に悪化して、経費削減に取り組む必要が出てきたからです。

私どもの製品は、イベントや商業施設などに納めるものが多く、当時の自粛ムードの中では非常に厳しい状況でした。7箇所あった拠点を川崎1箇所に集約し、そのうえでさらに削減できるところはないかと考えていたとき、照明をLED化してはどうかとオフィス設備の会社から提案を受けました。

試算の結果、導入費用と削減した電気代がほぼ同額、もしくは削減の方が大きくなること、5年のリース期間後は費用を回収できると判断できたことで、導入を決定しました。
工場では年間電力消費量が約66％削減され、事務所では年間電力消費量が約70％削減されました。
また、省エネに取り組んだ理由がもう一つあります。それは私の両親が、福島県第一原発に近い地域の出身だったことです。地震をきっかけに福島県に住んでいた親族はバラバラになってしまいました。そこから、原子力発電に頼らない電力自給について考えるようになりました。この思いもまた、行動のモチベーションになっています。

神奈川県の助成を受けるにあたり、弊社のCO2排出量を計算してみたところ、約10年間で半分以下になっていることに気づきました。そうなってくると、なんだか面白くなってきます（笑）。「これなら、あと10年あればCO2排出量をゼロにできるのではないか？」と思い、経営理念に「2030年完全脱炭素化」を掲げるようになりました。

一度言ってしまえば、後には引けません。照明LED化や太陽光発電など、削減幅が大きい対策はやり尽くしてしまったので、ここから先はかなり大変ではありますが、宣言することでメディアにも取り上げていただき、それによって周囲から様々な情報が集まり、行政の方も応援してくださるようになりました。

2023年には、神奈川県の「令和5年度スマートファクトリー促進事業」を活用して、電力使用量の計測を行うEMS^※２機器を導入しました。電力使用量の「見える化」は以前から取り組んでいたのですが、EMSではより細かく分析できます。1年間かけて工場内のさまざまな箇所を順次計測し、より効率的な電力消費につながるポイントはどこかを、今後精査していく予定です。

※2　EMS:工場等の施設における、様々なエネルギーの使用状況の「見える化」を図り、設備の管理・分析・制御等により、最適なエネルギー利用を支援するシステム

また2024年に千葉県に新たな工場を建設しました。こちらは「カーボンニュートラルファクトリー」として、生産は独立電源で行います。製造するのは、金属製のアウトドアギアや、太陽光発電で蓄電した電力を動力とする「独立電源トレーラーハウス」などです。生産だけでなく、製品自体もカーボンニュートラルに貢献できるよう、これからさらに取組を進めていきます。