結果報告書
事業者の名称等
| 届出者住所 | 東京都大田区中馬込1-3-6 | |
|---|---|---|
| 届出者氏名 | 株式会社リコー 代表取締役 社長執行役員 三浦 善司 | |
| 主たる業種 | 製造業 | 中分類；業務用機械器具製造業 | |
| 特定大規模事業者の区分 | ■ | 年度あたりの原油換算エネルギー使用量が1,500kl以上の事業者 |
| □ | 連鎖化事業者のうち、年度あたりの原油換算エネルギー使用量が1,500kl以上の事業者 | |
| □ | 対象自動車を100台以上使用する事業者 | |
計画期間
| 平成 22 年度～平成 24 年度 |
エネルギー起源二酸化炭素の排出の削減の目標等
《年度あたりの原油換算エネルギー使用量が1,500kl以上の事業者》
| 基準年度 | 平成 21 年度 |
|---|
排出量の状況
| 実排出係数ベース | 調整後排出係数ベース | |
|---|---|---|
| 基準排出量の合計量 | 23,200 tCO2 | 19,200 tCO2 |
| 計画初年度の排出量の合計量 | 26,200 tCO2 | 21,600 tCO2 |
| 計画2年度目の排出量の合計量 | 23,200 tCO2 | 19,000 tCO2 |
| 計画3年度目の排出量の合計量 | 21,900 tCO2 | 18,000 tCO2 |
| 目標とした最終年度の排出量の合計量 | 25,307 tCO2 | 20,700 tCO2 |
| 削減率 | 5.60 ％ | 6.25 ％ |
排出の状況に関する説明
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○計画初年度は、テクノロジーセンター(海老名)に23階建ての新棟が建設された事に伴い、人員も3000人から5000人と大幅に増員したため、二酸化炭素排出量も大幅に増えた。 ○平成23年度以降は、同年3月に発生した東日本大震災の影響で各事業所ともに照明のＬＥＤ化や夏季休暇を輪番制にするなどして節電対策を実施した。 ○各事業所独自の主な施策として、厚木事業所は生産エリアの集約化、油圧式成形機から電力式成形機に移管、ボイラーの入れ替え等を行った。 テクノロジーセンターでは自動販売機の輪番運転、所内の複合機の稼働台数の見直しによる台数減、ゴーヤのグリーンカーテンによる空調使用回数減等を行った。 |
エネルギー起源二酸化炭素の排出の削減の目標を達成するための措置の内容
工場等における措置
| 計画 | 実施の結果 |
|---|---|
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①エネルギー使用量の管理(3105または1105） ・各エネルギーのフローの見直しを行い、ムダをなくす（厚木、海老名、ＳＰＣ） ②照明設備対策(3809または1401) ・更新時期が来た設備から順次LED照明を導入する(厚木、海老名) ③エネルギー使用量の管理対策（1105） ・使用量を管理するため、エネルギーフロー図を作成する（海老名） ④受変電設備対策(1501） ・ピークカットやピークシフトによる最大電力の抑制を図る（海老名） |
①エネルギー使用量の管理(3103,3105） ・工場棟内の電気幹線盛り替え（超高効率型機に入れ替え）を行い、それにあわせて、所内のエネルギーフローの見直しを行った。エネルギーフローを見直し、明らかにすることで、ムダをなくす活動を行った。（厚木） ・月次ｴﾈﾙｷﾞｰ使用量を確認し、前年度実績と比較し使用量・設定温度を調整する事で省エネに繋げた。(海老名、SPC) ②照明設備対策(3809) ・所内全域の照明器具のLED化（厚木） ・更新時期に合わせての照明器具のLED化（海老名、SPC） ③エネルギー使用量の管理対策（1105） ・計量図を整備したことで使用量を円滑に管理する事ができ省エネに繋がった。（海老名） ④受変電設備対策(1501） ・ピークカットやピークシフトを活用し、最大電力の抑制を図った（海老名） ⑤空調設備対策（3306） ・空調機のインバーター化（厚木） ⑥変圧器対策(3701） ・電機室改修による電気幹線の盛り替え及び超高効率化（厚木） |
新エネルギー等の導入その他の具体的な措置
| 計画 | 実施の結果 |
|---|---|
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○厚木事業所では、ソーラー式視界誘導等・外灯を設置。風力を利用した時計を設置。 ○テクノロジーセンターではC棟(2010年8月竣工)の外壁面(南西方向)に太陽パネルを取付。太陽光電池から得られた電力(直流電力)を交流電力に変換する逆変換装置(インバータ)を3相202Vの一般配電線に供給している(発電能力：90KW） |
○厚木事業所では、ソーラー式視界誘導等・外灯を設置。風力を利用した時計を設置、現在稼動中。 ○2013年度以降の新エネルギー導入策について検討した。 ○テクノロジーセンターではC棟(2010年8月竣工)の外壁面(南西方向)に太陽パネルを取付。太陽光電池から得られた電力(直流電力)を交流電力に変換する逆変換装置(インバータ)を3相202Vの一般配電線に供給している(発電能力：90KW） |
地域の地球温暖化対策の推進への貢献
| 計画 | 実施の結果 |
|---|---|
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厚木事業所においては、 ○森林の保全：毎月当社社員(環境ボランティアリーダー)による、秦野市震生湖の雑木林の手入れなどを実施。 ○工場立地法では、敷地面積に対する緑地面積の割合を20％以上とする。となっているが厚木事業所は、現在においても25％以上と高水準を維持し続けている。 ○定時退社日はマイカー通勤をひかえるよう実施している。(歩き、自転車通勤を推進） ○厚木事業所食堂から排出される廃食用油を軽油代替燃料「バイオディーゼル燃料」にかえ、CO２の発生を抑制。 テクノロジーセンターにおいては、 ○マイカー通勤の抑制：所員の通勤手段は公共交通機関の利用を推進している。 ○工場見学会の実施：工場見学会の際、省エネに関する取り組み施設の紹介や説明を行っている。 ○シャトルバスの運行：厚木事業所とテクノロジーセンター間を移動する手段としてシャトルバスを運行している。運行により、所員を始め取り引き先様やお客様も同乗できることや社有車及び私有車での移動を禁止している事から、効率のよい移動を行う事ができCO2の排出を抑制している。 |
厚木事業所においては、 ○森林の保全：毎月当社社員(環境ボランティアリーダー)による、秦野市震生湖の雑木林の手入れなどを実施。 ○工場立地法では、敷地面積に対する緑地面積の割合を20％以上とする。となっているが厚木事業所は、25％以上の確保を目標に高水準を維持、継続している。 ○定時退社日はマイカー通勤をひかえるよう実施している。(歩き、自転車通勤を推進） ○厚木事業所食堂から排出される廃食用油を軽油代替燃料「バイオディーゼル燃料」にかえ、CO２の発生を抑制。 ○工場見学会の実施：工場見学会の際、省エネに関する取り組み施設の紹介や説明を行っている。 テクノロジーセンターにおいては、 ○マイカー通勤の抑制：所員の通勤手段は公共交通機関の利用を推進している。 ○工場見学会の実施：工場見学会の際、省エネに関する取り組み施設の紹介や説明を行っている。 ○シャトルバスの運行：厚木事業所とテクノロジーセンター間を移動する手段としてシャトルバスを運行している。運行により、所員を始め取り引き先様やお客様も同乗できることや社有車及び私有車での移動を禁止している事から、効率のよい移動を行う事ができCO2の排出を抑制している。 ○海老名市から環境保全に貢献する企業との評価を頂き「えびな環境大賞」を受賞することができた。 |
温室効果ガスの排出の抑制に寄与する製品の開発その他の温室効果ガスの排出の抑制に関する取組
| 計画 | 実施の結果 |
|---|---|
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リコーでの取り組みについて ○1994年以降、エコ包装（ダンボール材の節減)を展開し包装材の削減に努めている。 ○1999年からコンベア生産方式からレイアウトフリー生産方式を導入を始め、中でも台車生産ラインは複数の台車を1台に並べ、エアシリンダーを動力として製品を載せた台車が移動するしくみとなっており、環境負荷の大幅削減に貢献している。 ○バイオマス樹脂を利用した複写機部品やトナーの開発に取り組んでおり、2002年から複写機向けバイオマスプラスチックの開発に着手、2005年には他社よりいち早くデジタル複合機にバイオマス度150％の本体部品を採用した。 ○紙削減による温暖化防止に寄与する技術開発として、2003年にはカードやシートに印字した文字を再び書き換えて印字する独自の「リライタブル技術」とRFタグを連携させた「RECO-View RF タグシート」を開発。約1,000 回の書き換えが可能で、ライフサイクルでのCO2を80％削減。 ○部品製造時に発生するCO2に着目し、可視化するための算出ツール『リコレット』を開発したり、自社で取り組んできた生産プロセスにおけるCO2削減活動のノウハウなどを活かし、仕入先様を巻き込んでCO2削減活動を行っている。 ○相溶性ラベル(部品に貼ったままで溶解・再生をしても再生プラスチックの純度と品質が保たれるラベル）を開発し、複写機やプリンターなどの製品ラベルとして採用している。このラベルを導入することでリユースやリサイクル時の環境負荷を大幅に削減している。 ○リユース部品の使用率が平均80％のデジタルフルカラー複合機の発売で製造時のCO2排出量は新造機に比べ約93％の削減となり、大幅な環境負荷低減を実現させている。 ○厚木事業所では、部品の成形時間短縮や、リコー独自の低環境負荷洗浄「ドライ洗浄技術」を開発。リコーグループ内に展開。 |
リコーでの取り組みについて ○1994年以降、エコ包装（ダンボール材の節減)を展開し包装材の削減に努めている。 ○1999年からコンベア生産方式からレイアウトフリー生産方式を導入を始め、中でも台車生産ラインは複数の台車を1台に並べ、エアシリンダーを動力として製品を載せた台車が移動するしくみとなっており、環境負荷の大幅削減に貢献している。 ○バイオマス樹脂を利用した複写機部品やトナーの開発に取り組んでおり、2002年から複写機向けバイオマスプラスチックの開発に着手、2005年には他社よりいち早くデジタル複合機にバイオマス度150％の本体部品を採用した。 ○紙削減による温暖化防止に寄与する技術開発として、2003年にはカードやシートに印字した文字を再び書き換えて印字する独自の「リライタブル技術」とRFタグを連携させた「RECO-View RF タグシート」を開発。約1,000 回の書き換えが可能で、ライフサイクルでのCO2を80％削減。 ○部品製造時に発生するCO2に着目し、可視化するための算出ツール『リコレット』を開発したり、自社で取り組んできた生産プロセスにおけるCO2削減活動のノウハウなどを活かし、仕入先様を巻き込んでCO2削減活動を行っている。 ○相溶性ラベル(部品に貼ったままで溶解・再生をしても再生プラスチックの純度と品質が保たれるラベル）を開発し、複写機やプリンターなどの製品ラベルとして採用している。このラベルを導入することでリユースやリサイクル時の環境負荷を大幅に削減している。 ○リユース部品の使用率が平均80％のデジタルフルカラー複合機の発売で製造時のCO2排出量は新造機に比べ約93％の削減となり、大幅な環境負荷低減を実現させている。 ○厚木事業所では、部品の成形時間短縮や、リコー独自の低環境負荷洗浄「ドライ洗浄技術」を開発。リコーグループ内に展開。 |
エネルギー管理指定工場等の一覧
| 指定の区分 | 工場等の名称 | 所在地 | 産業分類 | 事業内容 |
|---|---|---|---|---|
| 第1種 | 厚木事業所 | 神奈川県厚木市下荻野1005 | 2711 | 複写機製造業 |
| 第1種 | テクノロジーセンター | 神奈川県海老名市下今泉810 | 2700 | 主として管理業務を行う本社等 |